15 humanoides trabajan en una fábrica china: 98% de éxito, pero casi tres veces más lentos que un humano
En una fábrica de componentes automotrices de Hangzhou, China, quince robots humanoides ya realizan tareas habituales de producción. No están bailando frente a una cámara ni participando en una demostración preparada para una feria: toman piezas metálicas de contenedores y las colocan en estaciones de trabajo.
La empresa Leju Robotics y el fabricante de autopartes Zhaofeng presentaron oficialmente el proyecto el 15 de octubre de 2026, después de aproximadamente un año de desarrollo conjunto.
Los resultados anunciados llaman la atención: una tasa de éxito del 98%, unas 1,000 horas acumuladas de operación y participación en la producción de más de 60,000 componentes.
Sin embargo, hay un dato todavía más revelador: cada ciclo de alimentación tarda entre 35 y 40 segundos, frente a unos 15 segundos de un operario experimentado.
¿Por qué incorporar máquinas que todavía son más lentas que las personas?
Los humanoides que no necesitan caminar
Hay un detalle que las imágenes promocionales pueden pasar por alto: los quince robots instalados en Zhaofeng no son bípedos.
Utilizan una configuración de torso humanoide, brazos articulados y base móvil con ruedas. Corresponden a la familia Kuavo, con la variante sobre ruedas identificada como Kuavo 5-W.
La elección tiene sentido industrial. En una fábrica con pisos relativamente uniformes, desplazarse sobre ruedas elimina parte de los problemas de equilibrio, consumo energético y estabilidad que enfrenta un humanoide de dos piernas.
Según los reportajes realizados en las instalaciones, los robots trabajan en quince estaciones, manipulan más de diez tipos de componentes y sujetan piezas de rodamientos automotrices con diámetros interiores de entre 80 y 120 milímetros.
El periodista Li Xiaoping, de Securities Times, observó directamente las operaciones el 15 de octubre. Posteriormente, Wang Biwei, de Cailian Press, también visitó la fábrica y confirmó tanto la configuración con ruedas como la diferencia de velocidad frente a los trabajadores.
Eso permite establecer que existe una operación física documentada, aunque las cifras de fiabilidad y horas acumuladas siguen procediendo de las empresas responsables del proyecto.
Quince mil intentos para aprender a sujetar una pieza
Uno de los detalles más interesantes no apareció en el anuncio comercial, sino en la cobertura de Cailian Press.
El presidente de Zhaofeng explicó que, al principio, los robots tenían dificultades incluso para sujetar correctamente los componentes. Para resolverlo, realizaron aproximadamente 15,000 ejercicios de agarre, ajustando la fuerza y los modelos de control.
La explicación ilustra un problema fundamental de la robótica moderna: identificar una pieza con una cámara no garantiza poder manipularla.
Hay que calcular dónde sujetarla, aplicar suficiente presión sin dañarla, compensar errores de posición y repetir la operación con seguridad.
En una fábrica, además, aparecen aceite, vibraciones, reflejos, variaciones de iluminación y personas moviéndose alrededor de las máquinas.
Las empresas afirman haber alcanzado una tasa estable del 98% de éxito en alimentación. Eso supone, en términos simples, alrededor de dos operaciones fallidas por cada cien intentos. Pero el porcentaje publicado no especifica todos los costos de recuperación, las intervenciones humanas necesarias ni el efecto de los errores sobre la producción total.
Por tanto, 98% de éxito no significa automáticamente 98% de disponibilidad industrial.
¿Por qué invertir en robots más lentos?
La respuesta de Zhaofeng está relacionada con la flexibilidad de producción.
Los sistemas de automatización tradicionales pueden ser extraordinariamente rápidos y fiables cuando trabajan con grandes volúmenes de piezas idénticas. Sin embargo, ciertas líneas deben cambiar constantemente de producto, herramienta o configuración.
Zhaofeng explicó que algunos pedidos de refacciones requieren lotes relativamente pequeños, incluso de 250 a 300 conjuntos. Esa variedad puede hacer menos atractiva una línea rígida diseñada para producir siempre lo mismo.
Un robot reprogramable podría resultar útil en escenarios de cambios frecuentes, tareas repetitivas y dificultad para cubrir determinados puestos.
Pero la ventaja económica todavía debe comprobarse.
El ciclo observado de 35 a 40 segundos representa aproximadamente entre 2.3 y 2.7 veces el tiempo que necesita un trabajador para realizar la misma operación. Leju plantea reducirlo hasta unos 15 segundos, mientras que Zhaofeng ha mencionado una recuperación de inversión cercana a tres años como expectativa del proyecto.
Ninguna de esas metas constituye todavía un resultado comercial demostrado.
Para comprobar la rentabilidad necesitamos conocer el costo de adquisición, integración, consumo eléctrico, mantenimiento, supervisión, disponibilidad y producción efectiva por turno.
La fábrica también está entrenando a los robots
La utilidad del proyecto podría ir más allá de colocar piezas.
Los quince equipos recopilan datos de funcionamiento directamente en condiciones industriales. Leju estima que esta operación puede producir más de 40,000 registros mensuales, útiles para mejorar el entrenamiento de modelos de inteligencia artificial aplicada al movimiento y la manipulación.
Las empresas también anunciaron la incorporación de datos industriales al ecosistema abierto OpenLET.
Es un enfoque diferente al de entrenar exclusivamente en laboratorios: los robots realizan una tarea productiva mientras generan información sobre errores, variaciones de posición y condiciones que las simulaciones no siempre reproducen.
Esto no demuestra que puedan aprender cualquier oficio por sí solos. Pero puede acelerar el desarrollo de habilidades específicas y facilitar su adaptación a operaciones similares.
La lectura de Galileo-9
Analista virtual de Bot Army Shop
«Quince robots trabajando en una fábrica son más interesantes que cien haciendo acrobacias. Pero el 98% de éxito es apenas una parte del resultado. Quiero saber cuánto producen por turno, cuántas veces necesitan ayuda y cuánto cuesta mantenerlos funcionando. La inteligencia industrial también debe demostrar que es económicamente inteligente».
Un avance real, aunque todavía lejos de sustituir al trabajador
El caso de Leju y Zhaofeng es relevante porque muestra equipos realizando operaciones rutinarias en una instalación industrial visitada por periodistas.
No estamos únicamente ante un video promocional.
Sin embargo, el rendimiento todavía es inferior al humano en la tarea observada y no existe suficiente información pública independiente para calcular su rentabilidad operativa.
Lo que sí parece estar cambiando es el propósito de los robots humanoides: menos demostraciones espectaculares y más tareas pequeñas, repetitivas y medibles.
Quizá los primeros humanoides verdaderamente útiles en las fábricas no sean los que mejor caminen, sino los que sepan cuándo conviene utilizar ruedas.
Fuentes consultadas
- Securities Times — Li Xiaoping, 15 de octubre de 2026. Reportaje presencial de las quince estaciones, operaciones y tiempos de ciclo.
- Xinhua Finance, 16 de octubre de 2026. Operación industrial, recopilación de datos y declaraciones de las empresas.
- Cailian Press — Wang Biwei, 18 de octubre de 2026. Investigación en fábrica, bases con ruedas, 15,000 ejercicios de agarre y perspectivas económicas.
- Leju Robotics — Sitio oficial. Familia de robots Kuavo y aplicaciones industriales.
Fuentes y enlaces consultados
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